از جمله الزامات: این نتیجه جامع از اندازه واقعی و خطای شکل عنصر آزمایش شده است که توسط دستگاه تست ذرات مغناطیسی قابل حمل با حداکثر اندازه فیزیکی به عنوان مرز کنترل می شود ، یعنی اندازه عمل خارجی از حداکثر اندازه فیزیکی تجاوز نمی کند.
حداکثر نیاز به مواد: مقدار تحمل ابعادی مقدار تحمل است که هنگامی که عنصر اندازه گیری شده در حداکثر حالت ماده است ، توسط مرز اثر واقعی حداکثر ماده (نشان داده شده توسط mv) کنترل می شود
نتایج جامع اندازه ، شکل و خطای موقعیت قطعات و اندازه واقعی نباید از اندازه حد تجاوز کند. هنگامی که کانتور واقعی واحد آزمایش شده از مرز واقعی بزرگترین موجودی فراتر نرود ، شکل مجاز است
مقدار خطای موقعیت بیشتر از مقدار تحمل اندازه است ، که به تحمل اندازه اجازه می دهد تا تحمل شکل و موقعیت را جبران کند.
فرمول محاسبه حداکثر اندازه سه بعدی مؤثر به شرح زیر است:
محور: V = Dmax هندسی مشترک با m
سوراخ: DMV = dmin-تحمل هندسی با m
حداقل نیازهای فیزیکی: براساس طراحی محصول برای دستیابی به بهترین مزایای فنی و اقتصادی.
مقدار تحمل هندسی مشخص شده مقدار تحمل است که هنگامی که واحد اندازه گیری شده در حداقل حالت ماده باشد داده می شود. نتایج جامع کنترل اندازه واحد اندازه گیری و خطای هندسی با استفاده از حداقل مرز اثر واقعی موجودی (نشان داده شده توسط lv)
اندازه واقعی نباید از اندازه حد تجاوز کند. هنگامی که کانتور واقعی واحد آزمایش شده از حداقل اندازه فیزیکی دستگاه تست اسپری نمک منحرف می شود ، مقدار خطای شکل و موقعیت مجاز بیشتر از مقدار شکل و تحمل موقعیت مشخص شده است ، یعنی شکل جبران تحمل و موقعیت تحمل اندازه مجاز رایج است.
فرمول محاسبه حداقل اندازه مؤثر یک جامد به شرح زیر است:
محور: DLV = dmin-تحمل هندسی با m
سوراخ: LV = Dmax تحمل هندسی m
اعمال نیازهای برگشت پذیر به حداکثر و حداقل نیازهای فیزیکی: کنترل نتایج جامع اندازه واحد اندازه گیری شده ، شکل و خطاهای موقعیت با استفاده از ابعاد فیزیکی واقعی.
هنگامی که کانتور ویژگی اندازه گیری شده از حداکثر مرز اثر فیزیکی تجاوز نکند ، تحمل بعدی ویژگی اندازه گیری شده اجازه می دهد تا مقدار تحمل هندسی آن را جبران کند. در همان زمان ، هنگامی که مقدار تحمل هندسی اندازه گیری شده کمتر از علامت باشد
مقدار، اندازه واقعی مجاز است از اندازه فیزیکی آن فراتر رود.
تشخیص نوری استفاده از لنزهای نوری برای گسترش تصویر یک شی و ارزیابی دقیق ویژگی های آن است. اندازه گیری نوری جنبه مهمی از کنترل کیفیت در فرآیند تولید است. این شامل تشخیص سریع و ذهنی از طریق مشاهده اپراتور، و همچنین تشخیص کمی خودکار از طریق ابزارهای اندازه گیری است. اندازه گیری نوری را می توان به صورت آفلاین انجام داد ، یعنی قطعه کار از خط تولید خارج می شود و برای اندازه گیری به سکوی تست ارسال می شود. همچنین می توان آن را به صورت آنلاین انجام داد، به این معنی که قطعه کار نیازی به ترک خط تولید ندارد. علاوه بر این ، قطعه کار را می توان در کنار خط تولید آزمایش کرد و پس از اتمام می توان به سرعت به خط تولید بازگرداند.
همه این ابزارهای اندازه گیری نوری تصاویر را به روشی شبیه به دوربین بزرگنمایی می کنند. بزرگنمایی ثابت از بزرگنمایی تک لنز در ابزار اندازه گیری تصویر بستری دامنه کاربرد آن را محدود می کند. به عنوان مثال، تشخیص جزئیات مهم قطعه کار که نیاز به گسترش بیشتر دارند، دشوار است. اگر سیستم اندازه گیری بتواند بزرگنمایی را افزایش دهد ، دامنه کاربرد آن گسترش می یابد. برای دستیابی به این امر، معمولاً سه روش وجود دارد-تغییر لنز، میز چرخشی لنز و لنز زوم.
راه حل دیگری که الزامات تبدیل تقویت را برآورده می کند ، استفاده از لنز زوم است که روشی متداول در سیستم های اندازه گیری ویدیویی است. با استفاده از لنز زوم ، اپراتور می تواند میدان دید را با بزرگنمایی کم مشاهده کند و سپس در صورت نیاز برای مشاهده جزئیات ، لنز را نزدیک تر کند و از مشکل تغییر لنز و چرخش تورنت لنز نجات دهد.
این سیستم های اندازه گیری همه الزامات یکسانی برای عملکرد نوری دارند ، زیرا عملکرد نوری می تواند بر کارایی سیستم و کیفیت تصویر تأثیر بگذارد. برای دستیابی به بهترین نتایج تشخیص ، سیستم های نوری در این دستگاه ها باید فضای کاری بزرگی را فراهم کنند ، بدون تحریف ، و قادر به تولید تصاویر واضح و با کنتراست بالا هستند.
